Ein Blick auf den „gedruckten“ USB-Anschluss des iPhone Air

Nachdem bereits mehrere Jahre darüber spekuliert wurde, dass Apple bei der Gehäuseproduktion der Apple Watch Ultra auf ein 3D-Druckverfahren wechseln will, wurde dies bei der Vorstellung der Uhr im September offiziell bestätigt. Weitere Details hat Apple zu Beginn dieser Woche geliefert und uns einen Einblick in den Produktionsprozess der aus Titanpulver aufgebauten Gehäuse gegeben.

Weil Apple bei diesem Thema besonders die Apple Watch Ultra in den Vordergrund gestellt hat, haben die Reparaturprofis von iFixit das Thema mit Blick auf das iPhone Air aufgegriffen. Apples dünnstes Smartphone ist zugleich das erste iPhone-Modell, bei dem die für Apple-Geräte neue Technologie zum Einsatz kommt. Hier besteht die Einfassung des USB-C-Anschlusses aus recyceltem und mithilfe des Fertigungsverfahren schichtweise aufgebautem Titan.

Ungewöhnliche Oberflächenstruktur

Bei einer Analyse unter dem Mikroskop zeigte sich auf der Innenfläche des USB-C-Ports ein regelmäßiges, kreisförmiges Muster. Eine solche Struktur entsteht, wenn das Material mittels kurzer, hochenergetischer Laserimpulse bearbeitet wird.

Durch die nur kurzen Laserimpulse wird die Wärmebelastung des Materials reduziert, was laut iFixit besonders für dünnwandige Bauteile wie Gehäuse oder präzise Anschlussbereiche von Vorteil sein kann. Die Gefahr von ungewollten Verformungen lässt sich so minimieren. Zudem könne man die Oberflächen gezielt strukturieren, was beispielsweise beim Verbinden von Metall und Kunststoff von Vorteil sei.

Die Oberfläche des USB-Anschlusses (Bilder: iFixit)

Materialanalysen hätten ergeben, dass das verwendete Titan keiner klassischen Luftfahrtlegierung entspricht. Spezialisten aus diesem Bereich gehen davon aus, dass Apple recyceltes Material aus der eigenen Produktion nutzt und durch Beimischungen für den 3D-Druck anpasst.

Keine Auswirkungen auf Reparaturen

Auf die Reparierbarkeit hat der Prozess laut iFixit bislang keine direkten Konsequenzen. Die Bauteile stehen nicht als Druckvorlagen zur Verfügung, und im privaten Umfeld wären sie aufgrund der benötigten Anlagen ohnehin nicht herstellbar. Das gedruckte Gehäuse des USB-C-Ports ist zudem so fest mit anderen Komponenten verbunden, dass sich Beschädigungen beim Austausch kaum vermeiden ließen.

Kurzum: Das 3D-Verfahren hat hier durchaus das Potenzial, die Fertigungsprozesse effizienter zu machen und den Ressourcenverbrauch zu senken. In der Praxis bleibt das für viele Bauteile und Unternehmen jedoch vorerst ein eher theoretisches Szenario.